چگونه می توان تأثیر مونتاژ الکترود و فیلم را بر عملکرد خازن های القایی با فرکانس پایین درک کرد؟

چرا مونتاژ پردازش ضمانت اصلی عملکرد است؟
وقتی RAM 1250V 2000KVAR 500Hz خازن القایی با فرکانس پایین در حال بهره برداری است ، الکترود و فیلم دی الکتریک به طور مشترک یک محیط میدان الکتریکی می سازند. یکنواختی توزیع میدان الکتریکی سنگ بنای عملکرد پایدار خازن است. هنگامی که حباب ، چین و چروک و سایر نقایص جزئی در مونتاژ الکترود و فیلم ظاهر می شود ، توزیع میدان الکتریکی به طور جدی مختل می شود. میدان الکتریکی یکنواخت در اصل دارای شدت میدان الکتریکی محلی است که به دلیل این نقص ها بسیار زیاد است که به نوبه خود باعث تخلیه جزئی می شود. این تخلیه موضعی همچنان به از بین بردن فیلم دی الکتریک ادامه می دهد ، پیری خود را تسریع می کند ، باعث بدتر شدن عملکرد عایق خازن می شود و عمر خدمات آن را به شدت کوتاه می کند.
با استفاده از تجهیزات گرمایش القایی در مقیاس بزرگ ، به عنوان نمونه ، هنگامی که چنین تجهیزات در حال کار هستند ، خازن برای مدت طولانی باید در برابر شوک های مکرر ولتاژ بالا و جریان زیاد مقاومت کند. در استفاده از کوره القایی با فرکانس متوسط در یک شرکت فولادی ، به دلیل وجود چین و چروک های ریز در مونتاژ الکترودهای خازن و فیلم ، تخلیه جزئی پس از سه ماه کار رخ داده است ، و باعث می شود مقاومت عایق از 10000 میلی متر اولیه به 1000MΩ کاهش یابد و راندمان گرمایش 25 ٪ کاهش یابد. کیفیت فولاد تولید شده نیز به میزان قابل توجهی تحت تأثیر قرار گرفت و مشکلاتی مانند گرمایش ناهموار و سختی سطح ناسازگار رخ داد که تلفات مستقیم اقتصادی صدها هزار یوان وجود داشت. این نشان می دهد که در چنین شرایط سخت کار ، حتی نقص مونتاژ بسیار کوچک ممکن است به فیوز عدم موفقیت تجهیزات تبدیل شود. اطمینان از اینکه الکترود و فیلم محکم و یکنواخت متناسب هستند و از بین بردن هرگونه نقص احتمالی ، پیش نیازهای لازم برای اطمینان از عملکرد پایدار خازن های القایی با فرکانس پایین هستند و یک بازرسی کلیدی غیرقابل تحمل در کل فرآیند تولید هستند.
در مونتاژ الکترودها و فیلم ها ، درجه تطبیق مواد مختلف نیز بسیار مهم است. زبری سطح فیلم پلی پروپیلن و صاف بودن فویل آلومینیوم بر ناحیه تماس بین این دو تأثیر می گذارد. مطالعات نشان داده است که وقتی زبری سطح فیلم در RA0.1 - 0.3μm کنترل می شود و انحراف صاف از فویل آلومینیومی در 0.002 میلی متر پوند است ، مقاومت تماس بین الکترود و فیلم می تواند به زیر 0.01Ω کاهش یابد ، که می تواند به طور مؤثر کاهش قدرت را کاهش داده و عملکرد خازن را بهبود بخشد.
فرایند سیم پیچ چگونه به تولید با ظرفیت بالا می رسد؟
فرآیند سیم پیچ یک روش کلیدی مونتاژ برای خازن های القایی با فرکانس پایین برای دستیابی به ظرفیت بالا است. این فرآیند با سیم کشی الکترودهای فویل آلومینیومی با خلوص بالا و لایه های فیلم های پلی پروپیلن به صورت لایه ، یک هسته خازن جمع و جور را تشکیل می دهد. در این فرایند ، تجهیزات اتوماسیون پیشرفته نقش مهمی ایفا می کند که می تواند تنش و سرعت را در طی فرآیند سیم پیچ کنترل کند.
کنترل دقیق تنش کلید اصلی اطمینان از اینکه هر لایه الکترود محکم با فیلم متناسب است ، است. تجهیزات کنترل تنش معمولاً توسط یک موتور سروو هدایت می شود و مجهز به سنسور تنش با دقت بالا برای کنترل نوسان تنش در 1N ± است. اگر تنش خیلی بزرگ باشد ، فیلم ممکن است نازک شود یا حتی شکسته شود. اگر تنش خیلی کوچک باشد ، چروک یا استراحت آسان است و در نتیجه شکاف بین الکترود و فیلم ایجاد می شود و بر عملکرد خازن تأثیر می گذارد. از طریق کنترل تنش با دقت بالا ، همراه با فیلم پلی پروپیلن با کیفیت بالا و فویل آلومینیومی با خلوص بالا با ضخامت سطح میکرون (مانند 4μm-8μm) ، می توان منطقه مؤثر هسته خازن را در یک فضای محدود افزایش داد و از این طریق به ذخیره سازی با ظرفیت بزرگ رسید.
در سیستم قدرت یک پارک صنعتی بزرگ ، به دلیل وجود تعداد زیادی از بارهای القایی مانند موتورها و ترانسفورماتورها ، ضریب توان سیستم برای مدت طولانی از 0.8 پایین تر بوده است. پس از جبران خسارت واکنشی با استفاده از خازن های القایی با فرکانس پایین که توسط فرآیند سیم پیچ تولید می شود ، ضریب توان سیستم به بیش از 0.95 افزایش می یابد و از دست دادن خط 30 ٪ کاهش می یابد که می تواند هر سال میلیون ها یوان را در صورتحساب برق نجات دهد. این خازن های با ظرفیت بزرگ ، با قابلیت ذخیره انرژی و قابلیت آزاد سازی انرژی خود ، از ثبات و کارآیی منبع تغذیه در کل منطقه صنعتی اطمینان حاصل می کنند.
تعداد لایه های سیم پیچ و قطر در فرآیند سیم پیچ نیز بر عملکرد خازن تأثیر می گذارد. هنگامی که تعداد لایه های سیم پیچ به بیش از 500 لایه برسد و قطر سیم پیچ در 100 mm-150 میلی متر کنترل می شود ، انحراف خازن خازن را می توان در 3 ± کنترل کرد ، که می تواند نیازهای صحت اکثر سناریوهای صنعتی را برای خازن های ظرفیت بزرگ برآورده کند.
چگونه فرآیند لمینیت بین عملکرد و فضا تعادل برقرار می کند؟
برای سناریوهای برنامه با نیازهای بسیار دقیق در مورد اندازه و عملکرد ، فرایند لمینیت مزایای منحصر به فرد غیرقابل مقایسه را نشان می دهد. فرآیند لمینیت دقیقاً چندین لایه از الکترودهای فویل آلومینیومی و فیلم های پلی پروپیلن را به صورت توالی جمع می کند. پس از اتمام انباشت ، مجموعه ای از فرآیندهای پیچیده مانند درجه حرارت بالا و پخت فشار بالا برای ترکیب محکم لایه ها در یک کل پایدار استفاده می شود.
از منظر عملکرد الکتریکی ، فرایند لمینیت در مقایسه با فرآیند سیم پیچ مزایای آشکاری دارد. در کاربرد واقعی یک شرکت تولیدی تراشه نیمه هادی ، خازن القایی با فرکانس پایین که توسط فرآیند لمینیت تولید می شود ، دارای مقدار مماس ضرر دی الکتریک (TANδ) تنها 0.001 است ، در حالی که مقدار برنزه محصولات مشابه با استفاده از فرآیند سیم پیچ 0.003 است و از دست دادن دی الکتریک محصول فرآیند لمینیت توسط 66 ٪ کاهش می یابد. این نه تنها باعث افزایش پایداری الکتریکی خازن می شود بلکه باعث کاهش انرژی آن در حین کار می شود و راندمان کلی را بهبود می بخشد. در فرآیند تولید تراشه نیمه هادی ، منبع تغذیه پایدار کلید اطمینان از صحت فرآیند تولید تراشه است. خازن القایی با فرکانس پایین که توسط فرآیند لمینیت تولید می شود می تواند منبع تغذیه ای خالص و پایدار برای چنین تجهیزاتی فراهم کند ، کنترل دقیق پارامترهای مختلف در فرآیند تولید تراشه را تضمین کند و از تولید با کیفیت بالا تراشه ها اطمینان حاصل کند.
از نظر استفاده از فضا ، ساختار انباشت بسیار انعطاف پذیر است. به عنوان مثال ، خازن موظف است ولتاژ کار 500 ولت و خازن 1000μF را برآورده کند در حالی که حجم از 50 سانتی متر فراتر نمی رود. فرآیند انباشت برای کنترل موفقیت آمیز حجم خازن به 45 سانتی متر با تنظیم تعداد لایه های انباشته (30 لایه) و بهینه سازی طراحی اندازه ، برآورده کردن نیازهای دقیق پروژه برای ولتاژ بالا ، ظرفیت بزرگ و حجم کم اتخاذ شده است. خازن القایی با فرکانس پایین که توسط فرآیند انباشت تولید می شود ، ضمانت کاملی برای عملکرد پایدار تجهیزات در سیستم الکترونیکی تجهیزات هوافضا با نیازهای بسیار بالا برای ادغام تجهیزات و فضای بسیار محدود فراهم می کند.
درمان عایق بین لایه در فرآیند انباشت نیز مهم است. در حال حاضر ، از فناوری پوشش خلاء غالباً برای پوشاندن یک لایه عایق ضخامت 0.1μm - 0.3μm بر روی سطح هر لایه از فویل آلومینیومی استفاده می شود ، که می تواند مقاومت عایق بین لایه را به بیش از 10 درجهاوات برساند ، به طور مؤثر از مدارهای کوتاه بین لایه جلوگیری می کند.